10.4.1.7 Qualität – Inline-Fertigung einer Verpackung aus Wellpappe

Im Inliner laufen alle Teilprozesse hintereinander ab. Der Mitarbeiter muss kontinuierlich die Qualität entsprechend der Vorgabe an der gefertigten Verpackung direkt prüfen. Es folgen wichtige ausgewählte Qualitätskriterien zu den einzelnen Teilprozessen.

Qualität – Drucken

1. Art des Druckes
Vergleich des eingerichteten Zuschnitts mit der Druckvorlage unter gleichen Beleuchtungsverhältnissen.
• Druckbild – das heißt: die Vollständigkeit – überprüfen: Es dürfen keine Bildteile, Zeichen oder Buchstaben fehlen.
• Druckstand – das heißt: überprüfen, ob Druckelement auf Kopf steht, ob Druckbild sich außerhalb oder auf Rillung befindet. Es dürfen in der Regel der Tapingstreifen und das später eingesetzte Verpackungsband keine Teile vom Druckbild verdecken.
• Farbe/Farbton: Farbe ist eben nicht, was diese als Farb-Pigment darstellt, sondern wie diese auf das menschliche Auge wirkt beziehungsweise von ihm wahrgenommen wird.

2. Druckausführung
Kontrolle der eigentlichen Druckqualität im Detail mit folgenden Schwerpunkten:
• Quetschränder
• Schärfe des Druckumrisses
• Ausfüllende Fläche/kein Waschbrett
• Sauberkeit (kein Verschmieren der Farbe)
• Passergenauigkeit (Bezeichnung für das standgerechte Drucken mehrerer Druckformen aufeinander, vor allem bei mehrfarbigen Druckarbeiten.)

Die Qualitätskontrolle des Drucks beantwortet zum Beispiel folgende grundlegenden Fragen:
a) Ist auch wirklich alles abgedruckt, was in der Vorlage steht?
b) Ist alles richtig herum gedruckt?
c) Stimmt die Farbe auf dem Produkt dem Augenschein nach mit der Druckvorlage überein?
d) Hat der Druck Quetschränder verursacht?

Abb. 10.4.1.81: Beispiel für keine ausfüllende Farbfläche (Quelle: Eigene Darstellung)

Abb. 10.4.1.82: Beispiel für Verschmieren der Farbe (Quelle: Eigene Darstellung)

Abb. 10.4.1.83: Passerkreuz (Quelle: Eigene Darstellung)

Qualität – Rillen, Schneiden und Stanzen
Rillung nach folgenden Schwerpunkten überprüfen:
• gleichmäßige Prägeform der Rillung, sodass ein problemloses und sauberes Umbiegen der Seitenklappen der Faltschachtel aus Wellpappe möglich ist. Die Rillung knickt an der Stelle, die dafür vorgesehen ist (Konstruktion, Maßgenauigkeit, Automatenverpackung).
• Rillung mittig zu Lage der Schlitze
• Rückstellkräfte, Spannungen im Material zu spüren
• kein Platzen der Innen- und/oder Außenseite beim Umbiegen der Rillung oder in der unmittelbaren Nähe derselben.

Abb. 10.4.1.84: Beispiel für aufgeplatzten Außenriller (Quelle: Eigene Darstellung)

Schnitt- und Stanzqualität nachfolgenden Schwerpunkten überprüfen:
• Beschaffenheit von Schnittkanten – das heißt: saubere und rückstandslose Trennung von Abfallteilen sowie saubere und durchgehende Schnittkanten
• Beschaffenheit der Schlitze – das heißt: saubere und nach Vorgabe ausgeführte Schlitze. Es werden die Schlitztiefe, die Position zum Riller, zur Perforation sowie zum Druckbild geprüft. Der Schlitz muss komplett frei von Abfall sein und saubere Schlitzkanten aufweisen.

Eine wichtige Überprüfung ist die Maßhaltigkeit speziell beim Stanzen, da alle Linien im Stanzwerkzeug enthalten sind. Auch ein Aufplatzen der Innendecke soll beim Stanzen vermieden werden.

Abb. 10.4.1.85: Beispiel für aufgeplatzte Innendecke (Quelle: Eigene Darstellung)

Qualitätskriterien – Falten und Gluen

a) Haltbarkeit der Verklebung mit Klebstoff
Grundsätzlich ist die Verklebung ausreichend, wenn die innige Verbindung der zu verklebenden Innen- und Außendecke stattgefunden hat, also fest genug eingeschätzt wird. Die spezifische Prüfung ist das Aufreißen der Verklebung. Werden die verbundenen Papiere beziehungsweise Papierlagen dabei zerstört beziehungsweise gespalten, so ist die Verklebung als sehr gut zu bewerten.

b) Sauberkeit der Verklebung
Bei zu viel Klebstoff besteht die Gefahr, dass Klebstoffüber die Klebelasche hervorquillt und im Stapel oder auch innerhalb der Verpackung eine Verbindung mit benachbarten Papieren eingeht. Auch ein Einkleben von Abfall (Klebelasche beziehungsweise Rotationsstanze) muss vermieden werden.

c) Klebegenauigkeit
Die Anlage ist so einzurichten, dass die Verklebung an den vorgesehenen Stellen und in der vorgeschriebenen Weise erfolgt. Die Klebegenauigkeit beeinflusst nicht nur die Optik einer Verpackung, sondern in den meisten Fällen auch deren Brauchbarkeit.
– Winkelgenauigkeit der Verklebung: Sind die gemeinsamen Schnittkanten der Boden- beziehungsweise Deck-Klappen bündig?
– Spaltbreite an der Verklebekante: Kann die innere Boden- und Deck-Klappe beim Ausrichten problemlos eingefaltet werden?

Beim Tapen sind zu überprüfen:
– Länge des Taping-Streifens: Dieser muss der „gedachten Schlitztiefe“ angepasst werden und darf nicht zu kurz und nicht zu lang sein (Toleranzbereich).
– Position des Taping-Streifens: Dieser muss mittig platziert sein.

Beim Heften sind zu überprüfen:
– Verformung der Klammern: Diese müssen nach innen eingerollt sein.
– Positionierung der Klammern: Stimmen die Position der ersten Klammer, der Klammerabstand und die Klammeranzahl?

Qualitätskriterien – Stapel, Paketbildung und Bündeln
Beim fertigen Paket müssen Ausrichtung sowie Stückzahl der Verpackungen stimmen. Das Bündelband soll nicht zu straff sein, sodass in der unteren und oberen Verpackung das Band beim Bündeln nicht eindrückt beziehungsweise einschneidet.