Als Messer werden Papiermesser, Universalmesser oder Abbrechmesser verwendet.

Während beim Universalmesser die Klingen auswechselbar sind, beim Abbrechmesser von der Klinge nach dem jeweiligen Abstumpfen nacheinander Segmente abgebrochen werden, muss man beim herkömmlichen Papiermesser die Schneide selbst schärfen.

Beim Schärfen muss die Rundung abgeschliffen werden, die beim Schneiden durch Abnutzung des Metalls entsteht (Stumpfungsfase). Dazu wird die Schneide unter einem spitzen Winkel flach auf einen Ölstein aufgelegt. Jede Messerseite wird mehrmals unter Zugabe von Öltropfen vor- und zurückbewegt. Dabei empfiehlt es sich, das Messer mit kreisenden Bewegungen über den ganzen Stein zu führen, damit ein Aushöhlen des Steins vermieden wird. Die Schneide ist scharf, wenn sie keine Scharten mehr hat und auf der ganzen Länge einen zusammenhängenden, hellen Schleiffaden aufweist.

Ist das Messer stark abgenutzt, müssen vorher der Messerwinkel und das Profil mit einer Schleifscheibe unter Wasserzugabe wieder angeschliffen werden.

Zum exakt geradlinigen Schneiden mit Messer ist eine Metallschiene notwendig. Sie dient dem Messer als Führung und verhindert mithilfe des Anpressdrucks ein Verziehen des Schneidguts. Die Schnittlinie liegt dabei nicht quer zum Buchbinder, sondern kommt auf ihn zu. Am sichersten schneidet man im Stehen.

Die Klinge wird wie ein Bleistift gegriffen, die Finger liegen dabei aber gestreckt, der Ringfinger hat stützende Funktion. Bei sehr dünnen Papieren zieht man das Messer flach, je dicker das Material, umso steiler wird geführt. Bei dickem Material bringt man vor dem eigentlichen Durchschneiden einen Führungsschnitt an.
In folgenden Fällen wird diese Fingerhaltung geändert:
• Wird sehr flach geschnitten, liegt die Hand auf dem Messer, das Heft ruht zwischen den Handballen.
• Muss alle Kraft aufgewendet werden, so wird das Messer von der Faust umklammert.

Das Aufschneiden des Schneidgutes soll wirtschaftlich sein.

Mit der Schere werden kurze Einschnitte, gekrümmt und winklig verlaufende Schnitte ausgeführt. Lange, exakt geradlinige Schnitte sind schwer durchführbar, da das Schneiden und Festhalten des Materials ohne feste Führung vorgenommen werden.

Für die Schnittqualität ist es wichtig, dass die Scherenblätter gegeneinander geführt werden. Dazu müssen sie eine leichte Wölbung nach außen haben. Dies ergibt die so genannte Klingenspannung. Bei stumpfen Klingen wird ein feiner Schleifstein auf der Fase entlang geführt. Sind die Schneiden schartig, so wird über die Innenseite der Klinge geschliffen.

Das Obermesser und das Untermesser arbeiten im Scherenschnittprinzip. Ihr Schliffwinkel beträgt meist nur wenig unter 90°, daraus ergibt sich eine hohe Standzeit der Messer. Die Reibung und damit die Abnutzung von Obermesser und Untermesser werden durch einen Freiwinkel verringert.
Der Obermesserbalken kann in der Lagerung seitlich verstellt werden, das Untermesser ist in der Höhe nachstellbar. Um einen gleichbleibenden Scherwinkel zu erhalten, weist das Obermesser eine Kurvenform auf. Das Material wird dadurch an jeder Stelle unter gleichem Winkel geschnitten.
Zum sicheren Arbeiten wird am kurzen Hebelarm des Obermesserbalkens ein Ausgleichsgewicht befestigt. Dadurch kann das Obermesser in keiner Stellung von selbst niedergehen. Von Zeit zu Zeit muss das Gelenk nachgezogen werden.
Der Pressbalken wird mit einem Pedal bewegt. Er muss das Schneidgut unverrückbar festhalten. Die Pressfläche muss parallel zur Tischfläche stehen und von Schmutz und Klebstoffteilchen freigehalten werden. Für parallele Schnitte wird das Schneidgut an den Vorderanschlag angelegt. Für schmalere Streifen als die Dicke des Obermesserbalkens kann ein Schmalschneider hochgeklappt werden. Auf dem Tisch ist für Winkelschnitte ein Tischwinkel mit Skala installiert, auf dem für parallele Schnitte ein Kreuzwinkel verschiebbar aufgesetzt wird.

1. Die lange Seite wird geschnitten.

2. Die zugeschnittene Seite wird am Tischanschlag angelegt. Der Winkel wird markiert.

3. Das Breitenmaß wird mit dem Kreuzwinkel und der Skala auf dem Tischwinkel eingestellt. Dann wird der Nutzen gedreht und mit dem Winkel in den Kreuzwinkel eingeschoben und geschnitten.

4. Das Längenmaß wird eingestellt, der Nutzen gewendet, mit dem ursprünglich rechten Winkel angelegt und der letzte Schnitt ausgeführt.

Beim Schneiden soll das Obermesser nur leicht an das Untermesser herangezogen werden. Beim Zuschneiden von mehreren Nutzen aus einem Bogen empfiehlt sich am Anfang ebenfalls ein Winkelschnitt, da die vom Hersteller angelieferten Rohbogen oft keinen rechten Winkel aufweisen.
Bahnzuschnitte von z. B. Geweberollen werden am Vorderanschlag angelegt. Da das Material dabei durchhängen kann, ist eine Hilfskraft notwendig ist, die anhält und die Bahn stützt. Zur Verbesserung kann an dem Vorderanschlag ein abschwenkbarer Tisch als Auflage angebracht werden, der mit dem Messerhebel in Verbindung steht.

Der Falzbruch liegt bei den Parallelfalzarten jeweils parallel zum vorausgegangenen Bruch.
Je nach Falzfolge werden vier Untergruppen unterschieden.

Mittenfalz (reine Parallelfalzung, Parallelmittenfalz): Es wird jeweils in der Mitte gefalzt. Die Zahl der Seiten verdoppelt sich mit jeder Falzung.

Wickelfalz: Der Bogen wird wickelförmig um das innere Blatt gefalzt. Das innere Blatt ist etwas kleiner zu halten, damit problemlos gefalzt werden kann.

Zickzackfalz (Leporellofalz): Die Falzrichtung wechselt zickzackförmig nach jedem Bruch.

Fensterfalz (Altarfalz/Schließfalz): Der Falzbogen lässt sich fensterartig nach links und rechts öffnen. Die ausklappbaren Blätter dürfen aus falztechnischen Gründen in der Mitte nicht aneinander stoßen.

Der Falzbruch liegt bei der Kreuzfalzung jeweils senkrecht zum vorausgegangenen Bruch. Bei jeder Falzung verdoppelt sich die Zahl der Seiten. Je nach Anzahl der Brüche unterscheidet man folgende Bogenteile:
16 Seiten, Dreibruch Kreuzfalz = Ganzer Bogen (1/1 Bg.)
8 Seiten, Zweibruch Kreuzfalz = Halber Bogen (1/2 Bg.)
32 Seiten Vierbruch Kreuzfalz = Doppelbogen (2/1 Bg.).

Beispiel:

Der Vierbruch Kreuzfalz kann verschieden gefalzt werden. Je nach Falzfolge sind drei Varianten zu unterscheiden:
Deutscher Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach rechts.
Englischer Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach links.
Internationaler Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach links und wird vor dem vierten Bruch gewendet.

Gemischte Falzung liegt vor, wenn mehr als eine der vorher genannten Falzarten in einem Falzbogen vorkommen.
Der Dreiviertelbogen (3/4 Bg.) wird z. B. häufig als 12 Seiten, Zweibruch Zickzackfalz und ein Bruch kreuz gefalzt.
Gemischte Falzung wird auch benötigt um Querformate aus gängigen Druckbogenformaten zu falzen. Beispielsweise werden 16 Seiten Querformat meistens nicht mit Dreibruch Kreuzfalz, sondern mit Dreibruch Zickzack und einem Bruch kreuz gefalzt.

Legen Sie sich eine Sammlung von verschiedenen Falzmustern an.
Definieren Sie die Falzbrüche: Seiten, Brüche, Falzart, Bogenteil.

Der Bogen wird von der Einzugswalze und der darunterliegenden Falzwalze in die Falztasche eingeführt, läuft bis zum Anschlag und stößt an. Da gleichzeitig weitertransportiert wird, bildet sich im Stauchraum zwischen den Walzen eine durchhängende Falte, die von zwei rotierenden Falzwalzen erfasst und gebrochen wird.

Der Bogen wird von Transportbändern bis zum Kreuzbruchanschlag befördert und am Seitenanschlag angelegt. Das senkrecht niedergehende Falzschwert schlägt ihn zwischen die beiden Falzwalzen, die den Falzbruch erzeugen.

Die schnelllaufende Papierbahn wird über dem Falztrichter gefaltet, zwischen gegenläufig rotierende Falzwalzen geführt und dort gefalzt.

An Falzmaschinen, die speziell für das Mailing (Komplettherstellung von Versandprodukten) ausgestattet sind, gibt es das Trichterfalzsystem auch als Innentrichter.

Die zu falzenden Teilprodukte durchlaufen den Trichter nicht außen, sonder innen. Die so erzeugte Falte wird danach von Falzrollen fixiert.

Die vom Trichterfalz her kommende doppelte Papierbahn läuft auf den Sammelzylinder.

Die im Schneidzylinder gelagerten Messer treten heraus und führen den Querschnitt aus. Wenn danach die Falzposition erreicht ist, werden die übereinanderliegenden Bogenteile von dem darunterliegenden Falzmesser zwischen die gegenüberliegenden Falzklappen gestoßen und gefalzt. Es handelt sich also um eine maschinelle Lagenfalzung. Abschließend gelangen die Falzbogen über den Auslagefächer in die Schuppenauslage.

Taschenfalzmaschinen arbeiten ausschließlich nach dem Taschenfalzprinzip. Sie sind nach dem Baukastensystem konstruiert, d. h. einzelne Falzaggregate können beliebig zusammengestellt werden. Die üblichen Ausführungen haben zwei bis drei mobile Falzaggregate, die wahlweise auf Kreuz- oder Parallelbrucheinstellung gebracht werden können. Nach jedem Aggregat kann ausgelegt werden.

Ein Falzaggregat besteht aus zwei bis sechs Falzwerken, deren Taschen abwechselnd nach oben und unten angeordnet sind. Durch Einstellen der Anschläge wird die Lage der Brüche festgelegt. Der Falzwalzenabstand richtet sich nach der Falzbogenstärke.

Für Sonderfälle gibt es auch Falzaggregate mit mehr als sechs Taschen. Alle Falztaschen können geschlossen werden, wodurch ein Falzen an dieser Stelle unterbleibt. Bei ganz alten Falzmaschinen tauscht man die Falztaschen gegen Bogenweichen aus.

Das Taschenfalzaggregat enthält außerdem normalerweise ein Messerwellenpaar, mit dem rotativ perforiert, gerillt und geschnitten werden kann.

Der Bogentransport zwischen den Falzaggregaten erfolgt über Eckfördertische mit schräg angeordneten Transportwalzen (Schrägrollen). Auf diese Weise werden die Falzbogen gegen die Anschlaglineale geführt und für die nächsten Brüche ausgerichtet.

An Taschenfalzmaschinen können vielfältige Falzvariationen gefalzt werden. Die Laufgeschwindigkeit ist höher als beim taktgebundenen Schwertfalzprinzip. Die Stundenleistung hängt in erster Linie von der Länge des Planobogens und vom eingestellten Bogenabstand ab (kurzer Bogen, kleiner Bogenabstand = hohe Stundenleistung).

Das Ein- und Umstellen dauert etwas länger, als an Schwertfalzmaschinen. Außerdem ist der Platzbedarf relativ groß. Bei besonders dünnen Papieren mit geringer Steifigkeit, aber auch bei dickem Papier und starken Falzbogen mit hoher Steifigkeit sind der Taschenfalzmaschine Grenzen gesetzt.

Schwertfalzmaschinen arbeiten ausschließlich nach dem Schwertfalzprinzip. Ein Schwertfalzaggregat hat fast immer mehrere Falzwerke. Üblich ist die Kreuzbruchstellung mit drei Schwertfalzwerken.

Die Schwerter sind horizontal und vertikal verstellbar. Sie müssen auf Mitte zwischen den Falzwalzen stehen. Der Falzwalzenabstand richtet sich nach der Falzbogenstärke. Der Bogentransport erfolgt über Transportbänder mit darüber angeordneten kugel- oder rollenbestückten Stäben. Der einlaufende Bogen benötigt am Kreuzbruchanschlag ausreichend Zeit zur seitlichen Ausrichtung, bevor das Schwert niedergehen darf. Von Vorteil ist es, wenn mit Perforieren oder Rillen zuvor eine Sollbruchstelle erzeugt wurde.

Schwerttakt und Bogeneinzug werden mechanisch oder elektronisch aufeinander abgestimmt. Bogenanschläge und Schwerter sind ab- bzw. hochstellbar, so dass eine Falzung unterbleibt. Nach jedem Falzwerk kann ausgelegt werden.

Die Falzleistung an Schwertfalzmaschinen wird durch den Schwerttakt begrenzt und liegt niedriger als die der Taschenfalzmaschine. Dagegen ist der Ein- und Umstellaufwand ebenso wie der Platzbedarf geringer. Die Verarbeitung von dünnen, voluminösen und steifen Papiersorten bereitet keine Probleme.

Wegen der taktbedingten geringen Stundenleistung und den konstruktionsbedingt sehr eingeschränkten Falzvarianten gibt es allerdings so gut wie keine reinen Schwertfalzmaschinen mehr.

Bei Kombifalzmaschinen sind Taschen- und Schwertfalzprinzip in einer Maschine kombiniert. Üblicherweise wird ein Taschenfalzaggregat mit einem Schwertfalzaggregat in Kreuzbruchstellung kombiniert. Durch eine zusätzliche Tasche im ersten Schwertfalzwerk kann bei manchen Falzmaschinen der erste Kreuzbruch mit einem Parallelbruch ergänzt werden.

Nach jedem Falzwerk kann ausgelegt werden. Kombi-Falzmaschinen sind weit verbreitet, weil sie die Vorteile der beiden Falzprinzipien in sich vereinigen: kleiner Platzbedarf, universelle Falzmöglichkeiten bei rascher Ein- und Umstellzeit und hoher Falzleistung.

Einzelfalzaggregate sind nur mit einem Schwertfalzwerk ausgestattet, das allerdings meistens um 180° gedreht werden kann, so dass das Schwert bei Bedarf von unten nach oben arbeitet. Ältere Modelle haben einen zweiten unteren Bogeneinlauf, der den Bogen wendet, bevor er unter das Schwert gelangt. In diesem Fall kann das Schwert nicht gedreht werden.

Kennzeichen des Flachstapelanlegers ist die „flache“ Bogenzuführung. Die zu falzenden Planobogen werden auf dem Stapelbrett zunächst vorgestapelt. Bei Falzbetrieb lockern die Bogenlockerungsbläser die ersten vier bis acht Bogen des Stapels auf, Sauger heben den obersten Bogen an, und das Saugrad übergibt den Bogen auf den Einlauftisch.

Flachstapelanleger haben einen geringen Platzbedarf. Ein- und Umstellung sind problemlos und rasch durchführbar. Die Höhenautomatik gewährleistet ein funktionssicheres Arbeiten auch bei schwierigen Papieren und Höhendifferenzen im Stapel.

Andererseits sind mit dem Stapelwechsel Stillstandzeiten verbunden. Der Flachstapelanleger eignet sich deshalb besonders für kleine bis mittlere Auflagen bei ständig wechselnden Aufträgen.

Kennzeichen des Rundstapelanlegers ist, dass die Planobogen bei der Zuführung gewissermaßen „eine Runde machen“. Die Bogen werden nach und nach packweise auf den oberen Tisch aufgelegt und aufgeschuppt. Dann gelangen sie über die Wendetrommel kontinuierlich auf den unteren Tisch. Dort werden sie von den Pendelblasdüsen seitlich aufgelockert und dann vom Saugrad und auf den Einlauftisch übergeben.

Im Gegensatz zum Flachstapelanleger ist beim Rundstapelanleger kein Maschinenstillstand erforderlich. Allerdings ist der Platzbedarf wesentlich größer, denn je länger der Anleger ist, desto mehr Zeit steht für das Auflegen neuer Bogen zur Verfügung.

Hohes Stapelvolumen und eine ruhige lückenlose Bogenbeschickung sind die Vorteile des Rundstapelanlegers. Er ist deshalb besonders für die Verarbeitung von großen Auflagen und großformatigen Bogen geeignet.

Kennzeichen des Palettenanlegers ist, dass der von der Druckmaschine auf Palette abgesetzte Stapel komplett übernommen werden kann. Der Anleger entspricht weitgehend dem der Druckmaschine. Er kann auch großformatige Bogen problemlos anlegen, wobei die Falzmaschine nur kurz angehalten werden muss, um den neuen Stapel einzufahren.

Über den Einlauftisch gelangen die Planobogen vom Anleger in das erste Falzaggregat. Sie werden dabei seitlich ausgerichtet (Falzanlage), indem das schräglaufende Transportband sie gegen das kugelbestückte, seitlich verstellbare Einlauflineal führt. Niederhalter verhindern das Hochsteigen der Bogen. Sie ermöglichen ein fehlerfreies Einlaufen in den Einlauftrichter und damit hohe Produktionsgeschwindigkeiten.

Die Doppelbogensperre stoppt den Anleger bei Einzug von Doppelbogen.

Es handelt sich um mobile, in der Höhe verstellbare, selbstständige Einheiten, die an jedes Falzaggregat angestellt werden können. Die Falzbogen werden zwischen Transportbändern und Niederhalterollen geschuppt ausgelegt. Mit der Geschwindigkeit der Auslagebänder wird der Schuppenabstand eingestellt.

Die Falzbogen werden über eine Wendetrommel geführt und auf dem Tisch mit dem Rücken nach unten stehend ausgelegt. Die Stehendbogenauslage hat ein hohes Aufnahmevolumen und ermöglicht eine rationelle Weiterverarbeitung. Für Kleinfalzbogen gibt es spezielle Stehendbogenauslagen.

Wesentliches Merkmal der Vertikalstapelauslage ist eine Unterschuppungseinrichtung, die das Falzgut von unten nach oben stapelt. Die Falzbogen liegen mit dem Bund nach hinten an einem Anschlag und können ohne Umgreifen oder Wenden des Stapels abgenommen werden.

Die Banderolierauslage dient der Bildung abgezählter, gepresster und banderolierter Falzbogenpäckchen. Sie wird überwiegend dort eingesetzt, wo mit dem Falzen ein buchbinderisches Endprodukt entsteht, z. B. Werbemittel, Prospekte, Landkarten, Mailings, usw.

Die Falzbogen werden mittels einer Fotozelle überwacht, abgezählt und dann der schachtähnlichen Press- und Banderolierstation zugeführt oder in ein Magazin geleitet. Die anschließend um den Stapel gelegten Endlosbanderolen werden zugeklebt, indem eine aufgebrachte Heißschmelzklebstoffbeschichtung durch Wärmezufuhr aktiviert wird. Der Produktstrom von bis zu sechs Falzmaschinen kann auf einem Transportband zu einer Banderolierauslage zusammengeführt werden.

Bündelpressen und Stapelbündler werden eingesetzt, um Falzbogen für eine anschließende Weiterverarbeitung zu pressen und zu bündeln. Die hintereinander stehenden Falzbogen werden mit Endbrettern versehen und verschnürt. So entstehen Produktstangen, die für eine platzsparende Zwischenlagerung gut geeignet sind.

Bündelpressen sind separate Einrichtungen. Die manuell aus der Auslage der Falzmaschine entnommenen Bogenpäckchen und die Endbretter werden in die Bündelpresse eingelegt und gepresst. Danach wird der Stapel von Hand eingeschnürt.

Stapelbündler sind dagegen mit der Falzmaschine verbunden. Die auf dem Rücken hintereinander stehenden Falzbogen werden vollautomatisch gesammelt, gezählt, gepresst und z.B. mit textilen Gurten umreift.

Die Printrolle entsteht durch Aufwickeln des Schuppenstroms, der aus der Falzmaschine oder aus dem Falzaggregat einer Rollenrotationsdruckmaschine kommt. Sie ist hervorragend geeignet auch große Auflagen zwischenzulagern. Bei Bedarf kann der Schuppenstrom wieder direkt in die Produktion geleitet werden.

Sie ermittelt nicht nur die Gesamtzahl der gefalzten Bogen und die durchschnittliche Stundenleistung, sondern man kann mit ihr auch Teilmengen abzählen und markieren. Für das Markieren der Teilmengen gibt es einige Möglichkeiten:

• Vergrößerung des Schuppenabstandes,

• Versetzen des Schuppenstroms nach rechts oder links,

• Herausstoßen eines Bogens mit dem „Kicker“.

Je nach Positionierung im Falzaggregat werden vor- und nachgelagerte Messerwellenpaare unterschieden. Die auf der oberen Messerwelle angebrachten Werkzeughalter sind seitlich verschiebbar und können verschiedene Werkzeuge aufnehmen. Auf der unteren Messerwelle befinden sich die entsprechenden Gegenstücke.

Perforierwerkzeuge: Sie sind in verschiedenen Schlitzlängen und -breiten erhältlich.

Durch das Anstellen des Gegenmessers werden sie aktiviert. Das Perforieren in der Falzmaschine hat den Vorteil, dass die Luft aus dem Falzbogen entweichen kann und der Materialstau im Falzbruch vermindert wird. So können Quetschfalten vermieden werden. Außerdem fixiert die Perforation den nachfolgenden Kreuzbruch.

Schneidwerkzeuge: Sie werden wie das Perforierwerkzeug auf den Werkzeughalter aufgesetzt. Trennen von Mehrfachfalzbogen, Streifenausschnitte und Randbeschnitte sind während des Falzens durchführbar. Es können auch mehrere Werkzeuge nebeneinander verwendet werden.

Rillwerkzeuge: Sie arbeiten mittels zwei rundkantigen Gegenmuffen oder gegen Gummiringe. Rillen erleichtert die Falzbruchbildung und erhöht die Genauigkeit. Auch bei steifem, falsch laufendem und lackiertem Material kann Rillen von Vorteil sein.

Für das Falzen eines Dreibruch Fensterfalzes (geschlossener Fensterfalz) ist eine spezielle Fensterfalztasche erforderlich, damit sich die Fensterklappen beim dritten Bruch nicht öffnen. Zu diesem Zweck werden während der Bildung des dritten Bruches Umlenkfinger in den Stauchraum, gegen die Klappen geführt. Lichtschranken oder Reflextaster steuern den Vorgang.

Die Doppelstromeinrichtung ermöglicht eine erhebliche Produktionssteigerung und wird vor allem in großformatigen Taschenfalzmaschinen eingesetzt. Die Planobogen laufen in der Regel mit der Breitseite in das erste Taschenfalzaggregat, werden danach in zwei Einzelnutzen getrennt, parallel weitergefalzt und separat ausgelegt. Dabei wird der rechts laufende Nutzen auf dem Eckfördertisch an ein zweites Anschlaglineal überführt. Doppelstromverarbeitung erfordert spezielles Ausschießen.

Die Falzklebeeinrichtung wird vor dem Bogeneinlauf in das erste Taschenfalzaggregat eingebaut. Der elektronisch gesteuerte streifenförmige Klebstoffauftrag vor dem ersten Bruch ermöglicht das Kleben einlagiger Produkte. Damit der Klebstoff nicht abschmiert, sind Einstiche an den Falzwalzen und Falztaschen erforderlich.

Falzkleben kann in vielen Fällen die Rückstichdrahtheftung ersetzen, wodurch ein Arbeitsgang gespart wird. Das falzgeklebte Produkt trägt weniger auf als Draht und kann deswegen besser gestapelt werden.

Die Presswalzenstation befindet sich zwischen dem letzten Falzaggregat und dem Ausleger. Sie erzeugt einen scharfen Falzbruch und damit eine wesentlich bessere Planlage der Falzbogen. Die Falzbogen durchlaufen zwei Walzenpaare. Zwischen dem ersten Walzenpaar wird die Luft ausgestrichen, das zweite Walzenpaar fixiert den Falzbruch. Die Pressung kann variabel eingestellt werden. Das Falzbogenvolumen ist auf diese Weise bis zur Hälfte reduzierbar.

• Die Palette der Zusatzeinrichtungen für die Falzmaschine ist noch viel umfangreicher als beschrieben und wird außerdem ständig erweitert.

• Heft- und Beschneideaggregate zur direkten Herstellung einlagiger Produkte.

• Fadensiegelautomat zur Heftung von Lagen mit Fadenklammern.

• Einrichtungen für Mailing, zur direkten Herstellung von vielfältigen Postwurfprodukten.

• Ionisatoren zur Ableitung elektrostatischer Aufladung bei Falzbogen.

Ein Falzschema wird von unten nach oben gelesen. Besteht keine weitere Angabe, so handelt es sich im Allgemeinen um symmetrische Falzung, d. h. der Bogen wird jeweils in der Mitte gefalzt. In der einfachsten Form wird jeder Bruch als Strich dargestellt.

Bei Falzschemata für Taschenfalzmaschinen können die Falzbrüche ihrer Position entsprechend seitlich verschoben werden.

Sollen genauere Angaben über die Falzfolge einfließen, dann wird z. B. das Falzprinzip und die Perforation mit einbezogen.

Die Falzmaschinenhersteller bieten verschieden aufgemachte Falzartenkataloge an, in denen nahezu alle Falzmöglichkeiten mit den jeweiligen Einstellwerten aufgelistet sind.

1. Planobogen ausmessen

2. Falzmuster von Hand falzen

3. Stapelanschlag und Einlauflineal einstellen

4. Taschenanschläge einstellen

5. Kreuzbruchanschläge einstellen

6. Bänder einstellen

7. Kreuzbruchanschläge mit Anschlagfingern versehen

8. Seitenanschläge einstellen

9. Trägerschienen und Dämpferstäbe einsetzen

10. Streifen für Walzeneinstellung vom Falzmuster abtrennen

11. Walzen vom letzten zum ersten Bruch einstellen

12. Doppelbogensperre einstellen

13. Perforier- und Rillwerkzeuge aufsetzen und justieren

14. Abstreifer einsetzen

15. Transportrollen aufsetzen

16. Planobogen aufsetzen

17. Saugkopf auf Bogenhinterkante justieren

18. Saug- und Trennluft einstellen

19. Bogenabwicklung und Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen

20. Bestücken mit Kugeln und Dämpferstäben vornehmen

21. Einlauflineal auf rechtwinklige Bogenführung überprüfen und ggf. nachjustieren

22. Anschlagwinkel überprüfen und, wenn notwendig, nachstellen

23. Kugelleisten der Kreuzbruchstationen bestücken

24. Kugelreiter und Seitenanschläge nachstellen

25. Evtl. Saug- und Messertakt synchronisieren

26. Feinkorrekturen bei laufender Maschine vornehmen

27. Auslage an- und einstellen

28. Zählgerät in Nullstellung bringen

29. Schallschutzhaube schließen.

1. Planobogen ausmessen

2. Falzmuster für Einstellarbeiten von Hand falzen

3. Bänder einstellen und Anleger anlaufen lassen

4. Taschenanschläge der ersten Station einstellen

5. Rill- oder Perforierwerkzeuge aufsetzen

6. Abstreifer einsetzen

7. Transport- und Abtreibrollen einstellen

8. Kugelausrichtlineal des zweiten Aggregats nach Falzmuster einstellen

9. Zweites und drittes Aggregat einstellen (Arbeitsschritte jeweils 4 – 7)

10. Falzwalzen einstellen

11. Doppelbogensperre einstellen

12. Planobogen auf den oberen Tisch auflegen, aufschuppen, nachlegen

13. Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen

14. Saug- und Einzugslänge programmieren

15. Abschlusshalterollen und Niederhalter einstellen

16. Blasluft einstellen

17. Auslage an- und einstellen

18. Zählgerät auf Nullstellung

19. Schallschutzhauben schließen.

Walzen: Grundjustierung mit einer Papierstärke für alle Walzen. Markierungsring auf Null justieren. Beim Einrichten eines Auftrags die Papierstreifen entsprechend der Falzbogenstärke, mit dem Bruch voraus, einklemmen. Bei Zickzack-, Wickel- und Fensterfalz zunächst nur die einfache Papierstärke nehmen. Erst ab dem letzten Bruch wieder wie üblich auf Falzbogenstärke einstellen. Die Einzugswalze eventuell nach dem Anlaufen nachstellen.

Rechtwinkligstellen des Einlauflineals: Erste Tasche entfernen, dann einen rechtwinkligen Bogen einlaufen lassen und mit dem Handrad bis zum Austritt zwischen Einzugswalze und erster Falzwalze weiterdrehen. Rechtwinkligkeit nachprüfen und ggf. Einlauflineal justieren.

Bogen mit Spitze: Bogen einlaufen lassen und mit dem Handrad bis zum Taschenanschlag drehen, Anschlagwinkel auf Bogenkante einstellen.

Stauchraum und lichte Weite: Nur im Bedarfsfall von der Grundeinstellung abweichen. Dünne Papiere benötigen weniger Stauchraum und eine geringere lichte Weite. Dicke und steife Papiere bzw. Falzbogen benötigen mehr Stauchraum und eine größere lichte Weite.

Doppelbogensperre: Abtastsegment mittels Rändelschraube so einstellen, dass es von einfachen Bogen nicht berührt, von doppelten Bogen aber verschoben wird und dadurch den Mikroschalter in Kontaktstellung bringt.

Kugelbestückung: Möglichst wenige und möglichst keine Stahlkugeln einsetzen. Kugeln an Kreuzbruchstationen auf Bogenhinterkante und letztes Bogendrittel stellen. Je stärker der Falzbogen, desto mehr Kugeln.

Perforiermesser: Messer für Kopfperforation nach Papierbeschaffenheit und Falzbogen auswählen. Für Papiere bis 90 g/m2 kurze Schlitzperforation, für Kunstdruckpapiere etwas größer. Bei voluminösen und steifen Papieren große Schlitzlänge. Für Rücken-, Stanz- und Abrissperforation Spezialmesser einsetzen. Messer immer mit scharfer Kante an Gegenmesser stellen, schräge Kanten nach vorne. Abstreifer einsetzen.

Schallschutz: Schallschutzhauben bei laufender Maschine stets geschlossen halten. In Lärmbereichen stets persönliche Gehörschutzmittel (Gehörschutzstöpsel, Kapselgehörschützer) tragen.

Die folgende Tabelle vermittelt einen Überblick über einige Falzprobleme, deren mögliche Ursachen und Vorschläge zur Abhilfe.

Bitte den Anhang herunterladen.

Tragen: Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass die Bogen nicht beschädigt werden (Knicke, umgeschlagene Kanten usw.). Größere Packen von Planobogen lassen sich am besten beidseitig herübergeschlagen tragen, weil die dabei entstehenden röhrenförmigen Kannten den Pack während des Tragens stabilisieren.

Beim Aufnehmen und Absetzen sollte immer eine Hand die Bogen auf dem Stapel festhalten, damit es nicht zu Verschiebungen kommt. Abzusetzende Bogen dürfen nicht einfach aufgeschlagen werden, sondern werden besser langsam aufgerollt.

Aufstoßen: Sollen Bogen von Hand aufgestoßen werden, so sind sie durch seitliches Aufschieben zunächst zu belüften. Nach dem Aufstoßen und Ausrichten im Anschlagwinkel wird die Luft seitlich wieder herausgestrichen. Je dünner das Papier, desto weniger Bogen sollte man mit einem Griff nehmen. Es ist darauf zu achten, dass die Bogen zur Anlage hin aufgestoßen werden.

Zählen: Beim Zählen werden die Bogen zunächst aufgefächert und dann nach Griffeinheiten gezählt (z. B. fünf Bogen je Griff). Anschließend wird die so ermittelte Zahl mit der Anzahl der Bogen je Griff multipliziert.

Eine weitere Methode ist das Abdrücken von Exemplaren neben einem bereits gezählten Packen. Zwischen die abgezählten Packen werden Streifen gelegt oder es wird verschränkt abgesetzt. Die Bogenzahl eines Stapels kann auch durch Wiegen einer abgezählten Teilmenge festgestellt werden. Mit der Faustregel für das Papiervolumen kann man sie auch annähernd berechen.

Stapeln: Falzbogen werden am besten nach dem Falzen gepresst und in abgebundenen Stößen auf Palette gestapelt. Hierzu gibt es für die Falzmaschine die Presswalzeneinrichtung und vollautomatische Bündel- und Abstapelautomaten. Wird nicht gepresst, dann müssen die Stöße verschränkt abgestapelt werden, so dass sie nicht wegen der Falzsteigung verrutschen können.

Vor dem Falzen müssen die Planobogen überprüft und die Bogenzahl festgestellt werden. Es empfiehlt sich, einen Standbogen auszulinieren um zum Beispiel festzustellen:

• Stimmt der Stand?

• Ist der Anlagewinkel rechtwinklig?

• Wurden Beschnitt, Fräsrand, Greiffalz etc. berücksichtigt?

• Sind die Hilfszeichen richtig und vollständig angeordnet?

Durch Falzen eines Auflagebogens kann unter anderem festgestellt werden:

• Stimmen Bruch- und Seitenfolge?

• Halten Satzspiegel und Kolumnenziffern Register?

• Stimmt die Laufrichtung?

• Ist der Druck scheuerfest?

Während des Falzens sollten die Planobogen stichprobenartig kontrolliert werden:

• Ist der Druck einwandfrei (Schmieren, Tonen, Passer, Farbe etc.)?

• Wurde an der Druckmaschine gleichmäßig angelegt?

Falzmuster sind besonders bei ungewöhnlichen Produkten (Schmalformate, besondere Prospektfalzungen, Ausklapptafeln, usw.) unbedingt erforderlich, damit Fehler und Störungen in der Produktion, ebenso wie Qualitätseinbußen, vermieden werden können. Das Falzmuster dient in erster Linie der Produktplanung in der Druckvorstufe. Es wird am besten in Originalgröße des Produktes, mit dem Originalpapier hergestellt und enthält alle technischen Merkmale, die für eine einwandfreie Produktion erforderlich sind.

Falzanlage, Falzfolge (Falzschema), Paginierung (Seitenzahlen), Beschnitt, Rillung, Perforation, Fräsrand, Greiffalz, Bogensignatur, Flattermarke, Auftragsbezeichnung, usw.

Gefalzt wird mit Falzbein auf sauberer, planer Unterlage, möglichst mit einem Falzbeinstrich pro Bruch. Dabei ist stets darauf zu achten, dass Bogen und Druckbild nicht beschädigt werden. Je nach Ausführung des Druckbogens kann nach Papierkante, Falzmarke oder Druckbild gefalzt werden. Beurteilungskriterium für genaues Falzen ist auf jeden Fall das Registerhalten der Satzspiegel.

Treten Falten auf, so müssen die Bogen im vorletzten Bruch glatt aufgeschnitten werden. Damit erreicht man in etwa den gleichen Effekt wie beim perforieren in der Falzmaschine. Beim letzten Bruch ist darauf zu achten, dass die inneren Blätter nicht schießen, d. h. nach vorne hin herausgeschoben werden.

Während das Flächengewicht (besser: flächenbezogene Masse) in Gramm je Quadratmeter angegeben wird, ist das Papiervolumen eine Verhältniszahl, die aussagt, wie dick ein Bogen im Verhältnis zu seinem Flächengewicht ist.

Einfaches Volumen bedeutet z. B., dass ein 80 g/m2 schweres Papier annähernd 0,080 mm, also 80 Tausendstel mm, dick ist. Bei eineinhalbfachem Volumen wäre ein Papier mit gleichem Flächengewicht um die Hälfte dicker (0,120 mm). Bei halbem Volumen wäre es um die Hälfte dünner (0,040 mm).

Je dicker ein Papier ist, desto geringer ist die Zahl der möglichen Falzbrüche. Für einfaches Volumen gelten folgende Richtwerte:

Einbruch bis 250 g/m2 Dreibruch bis 130 g/m2

Zweibruch bis 150 g/m2

Dreibruch bis 130 g/m2

Vierbruch bis 100 g/m2

Rillen und Perforieren erleichtern die Falzbruchbildung. Kunstdruckpapiere sollten ab 120 g/m2 als Zweibruch gefalzt werden. Bei voluminösem Papier ist auf Registerdifferenzen durch die Verdrängung der inneren Bogenteile zu achten.

Sie liegt am günstigsten parallel zum letzten Bruch und muss deshalb auf die Falzfolge abgestimmt werden. Breitbahn bedeutet, dass die Laufrichtung der Papierfasern parallel zur kürzeren Seite des Bogens liegt und die Fasern gegen die breite Seite des Bogens zeigen. Schmalbahn heißt, dass die Laufrichtung der Papierfasern parallel zur längeren Seite des Bogens liegt und die Fasern gegen die schmale Seite des Bogens zeigen.

Da für den Druckbogen Schmalbahn gefordert wird, ist es oft sinnvoll, mehrere Falzbogen auf einem Druckbogen zu drucken und vor dem Falzen zu trennen oder im Doppelstrom zu verarbeiten. Damit wird die richtige Laufrichtung für Druck und Weiterverarbeitung erreicht. Die Laufrichtung kann bei Papier am bequemsten mittels Nagel- oder Reißprobe überprüft werden. Bei Karton bietet sich die Biegeprobe an.

Nach dem Falzen öffnen sich die Bogen je nach Papierqualität mehr oder weniger. Ursache dafür sind die Rückstellkräfte. Sie wirken sich bei Parallelfalzungen weniger aus als bei Kreuz- oder Gemischtfalzungen. Falzbrüche gegen die Laufrichtung führen zu geringeren Rückstellkräften, da die Fasern beim Falzen gebrochen werden. Papiere mit hohem Füllstoffgehalt unterliegen ebenfalls einer größeren Zerstörung im Bruch, da der Faseranteil relativ geringer ist als bei Papieren mit weniger Füllstoffanteilen. Auch hier sind kleinere Rückstellkräfte die Folge. Je mehr Brüche übereinander liegen, desto größer werden die Spannungen im Falzbogen und damit die Falzprobleme. Größere Rückfederungswinkel erfordern höheren Pressdruck der Falzwalzen.

Sie ist vom verwendeten Fasermaterial, dem Füllstoffgehalt, der Leimung, vom Flächengewicht und Papiervolumen abhängig. Als Messwert wird die Falzzahl herangezogen. Ein Falzapparat falzt den zu prüfenden Papierstreifen fortwährend um einen festgelegten Winkel nach beiden Seiten und registriert die Zahl der Doppelfalzungen, bis er bricht. Es werden acht Falzklassen unterschieden. Je geringer die Falzzahl ist, desto weniger Pressdruck dürfen die Falzwalzen haben.

Lagern von Planobogen in zu trockener oder zu feuchter Umgebung führt zu Lagerfehlern, die das Falzen erheblich erschweren. In feuchter Umgebung nehmen die Bogen in den Randbereichen Feuchtigkeit auf und werden randwellig. In trockener Umgebung geben die Bogen in den Randbezirken Feuchtigkeit ab und tellern. In beiden Fällen ist mangelhafte Planlage der Bogen die Folge, wodurch es zu Einlaufproblemen und zu Faltenbildung kommen kann. Lagerfehler können durch Konditionieren des Papiers (Abstimmen auf die Luftfeuchtigkeit im Produktionsraum) vermieden werden. Die relative Luftfeuchtigkeit wird mit dem Hygrometer gemessen.

Besonders in trockener, warmer Luft treten elektrostatische Aufladungen auf, weil das Papier die an den Berührungsflächen entstehende Ladung nicht rasch genug abzuleiten vermag. Die Bogen haften dann an den Maschinenteilen, wodurch es zu teilweise erheblichen Störungen kommt. Besonders satinierte Papiere sind anfällig für elektrostatische Aufladung.

Zusammen mit den elektrostatisch bedingten Einlaufschwierigkeiten tritt oft auch eine erhöhte Neigung zum Stauben auf. Mittels Entladungsgeräten (Ionisatoren) oder Antistatikspray kann Abhilfe geschaffen werden. Eine Erhöhung der Luftfeuchtigkeit in unmittelbarer Umgebung der

Falzmaschine hilft ebenfalls manchmal. Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 bis 55 % und einer Raumtemperatur von 20 bis 23 °C kommt es seltener zu elektrostatischen Aufladungen.

Vor allem maschinenglatte und mattgestrichene Papiere haben eine nicht immer ausreichende Scheuerfestigkeit. Dies kann zu Glanzstellen und zum Abschmieren von Druckfarbe führen. Manchmal hilft hier nur eine Schutzlackierung. Zur Prüfung der Scheuerfestigkeit gibt es verschiedene Geräte, bei denen der Druckbogen unter einer gewissen Belastung gegen unbedrucktes Papier gescheuert wird.

Beschädigung des Druckbildes und Abrieb auf dem weißen Papier werden anschließend beurteilt. Ein einfaches, aber wirkungsvolles Gerät ist z. B. der Scheuerschlitten. Ein Metallblock (500 g) drückt das bedruckte Papier auf das unbedruckte. Ein eingebauter Zähler registriert die Anzahl der Scheuerbewegungen. Für falztechnische Belange reicht allerdings oft eine einfache Probe mit dem Daumennagel aus.

Papier, Karton und Pappe, die normalen Werkstoffe der Druckweiterverarbeitung, dazu Kunststoff- und Metallfolien, liegen als Bogen oder Rollenbahn sämtlich Flach.

Sie eignen sich daher für eine stoffschlüssige Klebeverbindung. Sie müssen also nicht wie andere Werkstoffe vorab mit einer Klebefläche versehen werden. Die Oberfläche wird jedoch in bestimmten Fällen für den Klebstoffauftrag vorbereitet: Beim Klebebinden durch Rückenbearbeiten (z. B. Fräsen), bei schwer benetzbaren Kunststoffen z. B. durch elektrische Vorbehandlung.

Der Klebstoff wird mit Hilfsgeräten bzw. Maschinen aufgetragen. Pinsel bzw. Bürsten für das Auftragen von Hand sind die ältesten Hilfsmittel aus gleichmäßigen, möglichst feinen Borsten. Mit ihnen wird der Klebstoff aus dem Gefäß genommen, die Obermenge am Topfrand abgestrichen und auf den Werkstoff aufgerieben.

Nachteile: Zeitaufwendig, ungleichmäßiger Auftrag.
Gewisser Vorteil: Relativ gutes Benetzen des Materials durch mehrfaches Einreiben des Klebestoffes.

Bei kleinen Flächen (Etiketten, Marken, Fälzelstreifen) ist es vorteilhafter, Glasplatten, Blech oder Brett einzustreichen, dann das Fügeteil aufzulegen, anzureiben und abzuziehen.

Walzenauftrag mit Anleimgerät bzw. -maschine: Seit langem werden Anleimmaschinen

eingesetzt mit einer, zwei oder drei Walzen. Diese schöpfen aus einer Wanne bzw. nehmen von oben zufließenden Klebstoff auf, bringen ihn durch Abquetschen auf die gewünschte Dicke des Klebstofffilms (ggf. auch mit Rakel) und tragen ihn auf das Fügeteil auf, dessen Anhaften an der Auftragswalze durch Abstreifen verhindert wird.

Zu unterscheiden sind:

• Oberleimwerke für Auftrag auf die Oberseite,

• Unterleimwerke für Auftrag auf die Unterseite des Fügeteils.

Vorteil: Gleichmäßiger Auftrag, beliebig schnell, abhängig vom Fließverhalten des Klebstoffes.

Nachteil: In offener Wanne kann Klebstoff eindicken, Haut bilden o. ä. Anwendungsbeispiele: Kaschieren (Flächenkleben), Etikettieren (Kleinflächenkleben).

Wo Klebstoff als Streifen oder Linie aufgetragen wird, setzt man anstelle der Auftragswalze

eine Scheibe entsprechender Breite in die Anleimmaschine ein.

Anwendungsbeispiele: Für Streifenauftrag (Fälzeln), für Strichauftrag (Vorrichten).

Der normale Klebstoffauftrag mit rotierender Walze oder Scheibe erfolgt fortlaufend.

Wird dagegen ein unterbrochener Streifen in bestimmter, wiederkehrender Länge benötigt, verwendet man eine Scheibe mit entsprechender Aussparung (Scheibensegment).

Merke

Länge des Klebstoffstreifens und Länge der Unterbrechung bestimmen die Gesamtabwicklung der Scheibe und damit deren Durchmesser.

Für Klebelinien mit Unterbrechungen in den verschiedensten Formaten werden somit entsprechende Auftragsscheiben und passende Antriebsräder benötigt. Die größere Vielfalt an Auftragsmustern wird heute abgedeckt durch den Düsenauftrag mit elektronischem

Steuergerät: Die Düse ist hierbei letztes Glied eines geschlossenen Auftragssystems,

bestehend aus Klebstoffbehälter, einem oder mehreren Verbindungsschläuchen und einem oder mehreren Auftragsköpfen mit Auftragsdüse. Der Klebstoff befindet sich hierbei unter Luftabschluss. Die Flüssigkeit im Klebstoff (Wasser oder ein sonstiges Lösemittel) kann somit nicht verdunsten, der Klebstoff nicht eindicken, Haut bilden o. ä.

Anwendungsbeispiele: Falzkleben mit Dispersionsklebstoff, Kartenkleben (im Sammelhefter) mit Schmelzklebstoff.

Die Auftragswalze bzw. -scheibe schöpft demgegenüber den Klebstoff aus einer offenen

Wanne (offenes System), zu dem Luft ungehinderten Zutritt hat. Bei Maschinenstillstand

bildet sich hier auf dem Klebstoff durch Verdunstung eine Haut, insbesondere bei dünnen Klebstoffschichten auf den Walzen. Hiergegen müssen Vorkehrungen getroffen werden:

• Weiterlauf der Klebstoffwalze bei kürzerem Maschinenstillstand erfordert getrennten

Leimwerksantrieb,

• Reinigung des Leimwerks oder zumindest der Walzen unter Abdecken der Wanne

mit feuchtem Lappen oder Deckel abends bzw. am Wochenende.

Merke

Nie flüssigen Klebstoff über Nacht offen stehen lassen; stets abdecken oder reinigen!

Ob Klebstoff von der Materialoberfläche angenommen wird, erkennt man am aufgetragenen Einzeltropfen: Zerfließt dieser, d. h., „spreitet“ er und überdeckt dabei eine möglichst große Fläche, so ist das Material gut mit dem Klebstoff zu benetzen (annahmefreundlich); bleibt er dagegen als kugelförmiger Einzeltropfen stehen, ist die Benetzung schlecht (das Material lehnt ihn ab) – messbar am sogenannten Randwinkel.

Für einen Test kann man Prüfstifte mit Prüfflüssigkeit benutzen – wie beim Testen auf Farbannahme durch den Werkstoff. Bei den für Klebungen in Frage stehenden Werkstoffen unterscheiden wir:

• Poröse, saugfähige Zellulosematerialien: Papier, Karton, Pappe,

• Zellulosematerialien, die durch Veredelung (Lackierung, Beschichtung, Kaschierung) nicht mehr saugfähig und häufig auch schlechter zu benetzen sind,

• Kunststoff- und Alufolien mit geschlossener Oberfläche.

Saugfähige Zellulosematerialien sind der traditionelle Werkstoff für Druck und Verarbeitung.

Sie sind klebefreundlich und nehmen dank ihres Kapillarverhaltens Flüssigkeit an (Hygroskopisch, d. h. Feuchtigkeitsaufnehmend und -abgebend). Das Wasser im Leim und in Dispersionsklebstoffen wird zu einem großen Teil vom Papier aufgenommen und trocknet durch Verdunsten. Problematisch: Papier, das Feuchtigkeit aufnimmt, quillt und dehnt sich, vor allem quer zur Faserlaufrichtung. Kann es sich nicht frei ausdehnen (im Stapel, im gebundenen Buch), wird es wellig. Dem muss entgegengewirkt werden.

Lack, Beschichtung und Kaschierung besetzen die annahmefreundliche Oberfläche des Papiers, Druckfarbe auch; das macht das Kleben schwieriger.

Merke

Wo geklebt werden soll, ist – wenn irgend möglich – die saugfähige Materialoberfläche fürs Kleben freizuhalten. Druck, Lackierung etc. also aussparen!

Wo das nicht möglich ist, muss mit dem Klebstoffhersteller nach geeignetem Klebstoff gesucht werden; Probeklebungen machen! Auch Langzeitversuche, denn zwischen

Klebstoff und Lack können auf Dauer Wechselwirkungen eintreten (Verblocken o. ä.).

Die geschlossene Oberfläche von Kunststofffolien ist in den meisten Fällen für Klebstoff

schwieriger zu benetzen. Die Benetzungsprobe zeigt es. Alufolie ist in der Regel einfacher zu kleben, es sei denn, sie ist lackiert. Um schwer zu benetzende Kunststofffolien klebefähig zu machen, können sie vorbehandelt werden, in der Regel durch elektrische Corona Vorbehandlung (wie vor dem Drucken).

In der Druckweiterverarbeitung eingesetzte Kunststofffolien sind in der Regel thermoplastisch, sie schmelzen unter Hitzeeinwirkung. Diese Eigenschaft ermöglicht das

Verschweißen solcher Folien und damit eine weitere, vielgenutzte Verbindetechnik, die gute Haltbarkeit aufweist.

Abbinden heißt Festwerden: Die Klebstoffteilchen untereinander bilden einen geschlossenen Film und verbinden sich fest (Kohäsion). Bei Leimen und Dispersionsklebstoffen, die Wasser als Lösungs- oder Dispergiermittel beinhalten, geschieht dies durch Wegschlagen der Flüssigkeit ins Material bzw. durch Verdunsten. Schmelzklebstoffe, die durch Aufheizen flüssig werden, binden ab durch Abkühlen (Wiedererstarren). Dies läuft bei Raumtemperatur ausreichend rasch ab und bedarf in der Regel keiner Nachhilfe.

PUR-Schmelzklebstoffe erreichen ihre Festigkeit nicht nur durch physikalische Vorgänge wie Abkühlen, sondern zusätzlich durch eine chemische Reaktion. Die vorpolymerisierten Klebstoffmoleküle reagieren durch Feuchtigkeitsaufnahme zu einem festen Film.

Die in der grafischen Industrie eingesetzten feuchtigkeitsvernetzenden Polyurethan-Schmelzklebstoffe reagieren relativ langsam, da die Feuchtigkeit aus der Umgebung aufgenommen werden muss und somit immer ein Diffusionsprozess der eigentlichen chemischen Reaktion vorangestellt ist. Für hohe Produktionsgeschwindigkeiten und besonders für Prozesse, bei denen die grafischen Produkte sofort nach Verkleben belastet werden, reichen gewöhnlich die mit reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen erzielten Festigkeiten nicht aus. Die Lösung mit katalysierten feuchtigkeitshärtenden Polyurethan-Schmelzklebstoffen zu arbeiten bringt zwar eine gewisse Verbesserung, jedoch liegt die chemische Abbindezeit immer noch im Stundenbereich.

Um wirklich innerhalb von Sekunden zu hohen Festigkeiten zu kommen, boten sich Systeme an, die mit Strahlen, wie z. B. UV-Strahlen, härten. Solche UV-Systeme sind seit langem aus anderen Klebstoffanwendungen, z. B. in der Herstellung von Klebebändern, bekannt.

Während die erste Vernetzung mit UV-Licht innerhalb von Sekunden nach der Applikation geschieht und so zu einer ausreichenden Festigkeit führt, so dass der Rundeprozess möglich ist, führt die anschließende Reaktion der Isocyanatgruppen mit Feuchtigkeit zu der bekannten, hohen Festigkeit der Klebstofffilme, die zu den hochqualitativen Eigenschaften der mit reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen gefertigten Produkte führen.

Um diese Klebstoffe verarbeiten zu können, ist es erforderlich, dass zwischen dem Klebstoffauftrag und der Zuführung des Umschlages im Klebebinder eine UV-Lampe installiert ist. Ansonsten werden die gleichen Aufschmelz- und Auftragsgeräte gebraucht, wie sie für die Verarbeitung von reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen bekannt sind.

Sorgfalt ist darauf zu verwenden, dass alle Schmelzklebstoffe ausreichend heiß und flüssig bleiben, bis die zu klebende zweite Oberfläche zugeführt und innerhalb der so genannten „offenen Zeit“ mit dem Klebstoff festen Kontakt erhalten hat.

Das Abbinden der wasser- oder lösemittelhaltigen Klebstoffe erfordert zugunsten des Maschinen-Ausstoßes vielfach eine Beschleunigung durch künstliches Trocknen.

Hierfür werden eingesetzt:

• Ventilatoren – sie bewegen die Luft, führen feuchte, durch Verdunsten angereicherte Luft ab und trockene Luft zu,

• Heizelemente – sie trocknen durch Hitze – wie elektrische Strahler (z. B. Infrarot), Kontakthitze wird abgegeben von beheiztem Metall (z. B. Trockenzylinder beim Rollenkaschieren), Gasflammenheizung,

• Hochfrequenztrocknung – Reibungshitze kleinster Klebstoffteilchen (Moleküle), die im Hochfrequenzfeld zu raschestem Polwechsel veranlasst werden,

• IR Trocknung.

Vergleich der Trocknungsgeschwindigkeit nach Dispersionsklebstoffauftrag:

• Natürliche Raumtrocknung im Stapel: 60 – 120 Min.

• Infrarotstrahler: 6 – 10 Min.

• Hochfrequenztrocknung: Verdampft Wasser in Sekunden, nachfolgende Kühlung: 2 – 3 Min.

Merke

Künstliche Trocknung ist überlegt und sorgfältig einzusetzen. Hitze kann den Abbindeprozess auch stören!